Dr.-Ing. Patrick Kölsch
CEO & Co-Founder
PCF für den
Maschinen- und Anlagenbau
Customer Success Story der
Brückner Maschinenbau GmbH
Nachhaltigkeitsberichterstattung als Treiber für den
Product Carbon Footprint
Für die einen ab 2026 für die anderen ab 2027. Fest steht, die Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD) wird für viele produzierende Unternehmen mit entsprechender Mitarbeiterzahl und Umsatzhöhe verpflichtend.
Ein zentraler Bestandteil des Nachhaltigkeitsberichts ist die Erstellung eines Corporate Carbon Footprints über alle drei Scopes.
So auch bei der Brückner Group, einer mittelständischen Unternehmensgruppe, weltweit führend im Maschinen- und Anlagenbau für die Kunststoffindustrie. Besonders die Berechnung der indirekten Emissionen in Scope 3 ist entscheidend, um auch die Klimawirkung der hergestellten Anlagen transparent darzustellen.
Der Product Carbon Footprint und der Scope 3: Die Ausgangsfrage
Die Brückner Maschinenbau GmbH, Teil der Brückner Group und weltweit führender Hersteller von Produktionsanlagen für hochwertige monoaxial und biaxial verstreckte Folien, hat sich als Ziel gesetzt, ein Berechnungsvorgehen aufzubauen, um sowohl einzelne Kategorien im Scope 3 als auch zukünftig den Product Carbon Footprint (PCF) zu berechnen.
Für die generelle Beurteilung der von Produkten verursachten Emissionen – im Allgemeinen von deren Herstellung bis zu deren Nutzung – sind im Scope 3 insbesondere folgende Unterkategorien relevant:
- Scope 3.1: Eingekaufte Waren und Dienstleistungen
- Scope 3.4: Vorgelagerter Transport und Distribution
- Scope 3.9: Nachgelagerter Transport und Distribution
- Scope 3.11: Nutzung verkaufter Produkte
Der Zusammenhang zwischen Product Carbon Footprint und Scope 3 liegt auf der Hand: Produktspezifische Daten zu Materialien, Transporten und Fertigungsprozessen lassen sich sowohl in der Scope-3-Berechnung als auch für den PCF nutzen.
Eine Folienstreckanlage der Brückner Maschinenbau besteht
aus bis zu 45.000 Einzelteilen von rund 500 verschiedenen Lieferanten.
Unter den Einzelteilen befinden sich Zukaufteile, komplexe Zukaufmaschinen oder eigens konstruierte Bauteile zwischen 0,001 kg und 50.000 kg. Um diese Datenmenge und -diversität angemessen zu bilanzieren, braucht es automatisierte und zielgerichtete Schritte.
Für die Brückner Maschinenbau GmbH waren zu Beginn die zentralen Fragenstellungen:
- Wie lässt sich der Materialfußabdruck für ihre komplexe Folienstreckanlagen so berechnen, dass die Berechnung mit minimal manuellem Aufwand erfolgt und mit hoher Genauigkeit für Scope 3.1 und PCF genutzt werden kann?
- Welche Daten sind dafür jetzt und zukünftig erforderlich und wo liegen diese Daten in den unternehmensinternen Systemen?
- Wie können für einzelne Komponenten passende Emissionsfaktoren nicht nur auf Rohmaterialebene sondern auch mit entsprechender Bearbeitung gefunden, kombiniert und zugeordnet werden?
Schnell war klar: Eine softwaregestützte, automatisierte Berechnung ist hierbei unverzichtbar.
Zielsetzung – Synergien zwischen Scope 3 und Product Carbon Footprint heben
Nachhaltigkeitsreferentin Maria Burgstaller definierte gemeinsam mit ihrem Team drei Ziele:
Aufbau der
Datenbasis
Schaffung einer belastbaren produktspezifischen Datenbasis zunächst für Scope 3.1 mit dem Ziel, darauf aufbauend den kompletten PCF zu berechnen.
Baugruppe als
Proof of Concept
Initiale Berechnung des Materialfußabdrucks einer Baugruppe als Pilotprojekt bei der Brückner Maschinenbau GmbH mit der Option eines Rollouts auf weitere Anlagen und Unternehmen der Brückner Group.
Prozessaufbau für
Automatisierung
Automatisierung der CO₂-Bilanzierung der produktspezifisch eingesetzten Materialien.
greenable’s Product Carbon Footprint Monitor als passende Lösung
„Die PCF-Software von greenable vereint eine intuitive Benutzeroberfläche mit einer standardkonformen Bilanzierungslogik und hoher Flexibilität“, so Maria Burgstaller.
Dank umfangreicher Erfahrung mit produzierenden Unternehmen adressiert greenable typische Herausforderungen im Maschinenbau gezielt.
Zentrale Funktionen
- Automatisierung der Prozesse: Vom Stammdatenupload über Transportemissionsberechnung und intelligenter Emissionsfaktor-Zuordnung bis zum Aufbau der Produktstruktur anhand von Stücklisten und Arbeitsplänen. Die resultierenden Ergebnisse können automatisiert in Berichten nach ISO 14067 oder GHG Protocol dokumentiert werden.
- Lieferantenintegration: Direkte Abfrage von Emissionsdaten bezogener Materialien oder Dienstleistungen über das Lieferantenmodul.
- Datenanalyse: Auswertung nach Produktionsprozessen, Materialien, Lieferanten, Emissionsarten und Lebenszyklusphasen inklusive Produkt- und Szenario-Vergleichen.
- Systemintegration: Export von Werten und Analysen in Berichte, externe Systeme oder zurück ins ERP-System über Schnittstellen.
„Wer als Anlagenbauer in der Kunststoffbranche arbeitet, muss beim Thema Nachhaltigkeit international Maßstäbe setzen. Deshalb wollten wir auch weitere Schritte gehen, um zukünftig für unsere Anlagen den kompletten PCF zu berechnen.“, betont Nachhaltigkeitsreferentin Maria Burgstaller.
Vom Pilotprojekt zum Standardprozess
Phase 1 – Pilotierung einer Produktlinie
Gemeinsam mit greenable bilanzierte die Brückner Maschinenbau GmbH eine komplette Folienstreckanlage auf Materialbasis und stimmte die Prozesse zwischen ERP-System und PCF-Monitor von greenable ab, um später die Automatisierungen zu realisieren.
Phase 2 – Rollout und Gruppenerweiterung
Nach erfolgreicher Pilotphase übergab greenable die Lösung an die Brückner Maschinenbau GmbH. Maria Burgstaller und ihr Team erweiterten das Modell und legten die Grundlage für die Übertragung auf andere Unternehmen der Brückner Group.
Aktueller Stand
Heute nutzt die Brückner Maschinenbau GmbH den PCF-Monitor routiniert, hat die Materialien mehrerer Anlagen vollständig bilanziert und die Emissionsdaten mit Gruppendaten kombiniert, um den Scope 3.1 zu vervollständigen. Basierend darauf werden zukünftig auch erste PCFs berechnet.
„Die Berechnung der Emissionen unserer komplexen Anlagen hat uns erstmals vollständige Scope-3-Transparenz ermöglicht und wir müssen die Daten für die PCF-Berechnung nicht doppelt erheben“ Maria Burgstaller, Nachhaltigkeitsreferentin.
greenable ermöglicht die PCF-Berechnung im Maschinen- und Anlagenbau:
Ergebnisse bei der Brückner Maschinenbau GmbH
- Zeitersparnis: Deutliche Reduzierung des Aufwands bei der Erstellung eines Materialfußabdrucks für komplexe Folienstreckanlagen im Vergleich zur manuellen Berechnung.
- Ressourceneffizienz: Nutzung der etablierten Prozesse und produktspezifischen Ergebnisse für Scope 3.1 und als Basis nachfolgender PCF-Berechnungen.
- Produktoptimierung: Die Transparenz der Daten ermöglicht den künftigen Einsatz als Optimierungsgrundlage in der Produktentwicklung.
„greenable hat uns ermöglicht, auch umfangreiche produktspezifische Daten für derart komplexe Folienstreckanlagen zu strukturieren und diese für den Scope 3.1 und später auch für den PCF zu nutzen.
Mit den Scope 3-Ergebnissen und Emissionsberechnungen einiger Referenzanlagen sind wir in Sachen Nachhaltigkeitskennwerte zukunftssicher aufgestellt.“
Maria Burgstaller, Nachhaltigkeitsreferentin
Lessons Learned
- PCF und viele Scope-3-Kategorien können mit derselben Datenbasis berechnet werden. Die Datenaufbereitung hierfür verlangt zwingend Kommunikation über mehrere Abteilungen.
- Automatisierung ist entscheidend bei komplexen oder variantenreichen Produkten und verlangt eine gut strukturierte und robuste Datenbasis.
- Heute ist es der Scope 3 aus der CSRD und morgen der PCF aus dem Digitalen Produktpass. Produktspezifische Emissionswerte sind heute zentral im Bereich Nachhaltigkeit.
Warum der Product Carbon Footprint im Maschinenbau jetzt entscheidend ist:
- Der Maschinen- und Anlagenbau steht im Zentrum internationaler Nachhaltigkeitsanforderungen. Immer mehr Kunden erwarten detaillierte Emissionswerte und Product Carbon Footprints, um die Klimawirkung von Maschinen und Anlagen transparent zu bewerten.
- Ein präziser PCF, erstellt nach ISO 14067 und GHG Protocol, ist heute oft ein Vergabekriterium in Ausschreibungen. Wer frühzeitig Lieferanten in den Prozess einbindet und damit CO₂-Transparenz schafft, steigert seine Wettbewerbsfähigkeit und sichert langfristig Aufträge.
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